Wo die wilden Katzen wohnen
Robertson & Caine zählt zu den erfolgreichsten Bootsbau-Unternehmen der Welt. Unter der Marke Leopard werden Katamarane für private Eigner produziert, die gleichen Modelle laufen unter anderer Bezeichnung in den Charterflotten von The Moorings und Sunsail. Judith Duller-Mayrhofer hat die Werft in Kapstadt besucht
Fischbowl wird das Büro im ersten Stock des weitläufigen Gebäudes in der Beach Road scherzhaft genannt, an dessen Türe wir von Managing Director Theo Loock empfangen werden. Es ist eine Art gläserner Kobel, der das Design-Team von Robertson & Caine beherbergt und über der Werfthalle zu schweben scheint. Rund ein Dutzend Ingenieure sitzen hier vor ihren Computern. Sie stellen Berechnungen an, tragen Daten in Excel-Tabellen ein, verschieben per Maus-Klick ein Element von hier nach da, wechseln die Perspektive, feilen an einem Detail. Wenn sie zwischendurch die Augen vom Bildschirm heben, können sie das geschäftige Gewusel im Erdgeschoß beobachten. Oben rauchen die Köpfe, unten die Trenn- und Polierscheiben.
Wird ein neues Modell entwickelt, dauert der Design-Prozess ungefähr ein Jahr, erzählt Theo Loock. Das sei verdammt lang, gibt er zu, aber diese Zeit brauche es, weil man nicht nur den obligatorischen Input der Fachleute berücksichtige, sondern auch gezielt Feedback von Charterskippern oder Eignern einhole und deren Einwände und Wünsche umsetze. Der Laie denkt, der Profi lenkt.
Für die grundlegende Konstruktion der Katamaran-Rümpfe – egal ob besegelt oder nicht – sind seit Jahrzehnten die Niederländer Alexander Simonis und Maarten Voogd zuständig, die neben ihrem Haupthaus in Enkhuizen eine Niederlassung in Kapstadt betreiben. In Zusammenarbeit mit den Designern von Robertson & Caine brachten die nautischen Star-Architekten zahlreiche Innovationen auf den Weg, die heute im Katamaran-Bau zum Standard zählen. Zum Beispiel Chines, die gleichzeitig die benetzte Fläche des Rumpfes verringern und das Volumen über der Wasseroberfläche vergrößern, die Führung der Großschot am Kajütdach, das Hardtop über der Plicht, die Fronttüre vom Salon aufs Vorschiff, das elektrische Davitsystem oder die Loungezone auf der Fly. Bei Robertson & Caine hat man sich nie gescheut, eine Vorreiterrolle einzunehmen und neu zu denken; auch davon zeugt die konzentrierte Stille im Goldfisch-Glas an der Beach Road.
Handwerk auf hohem Niveau
In der riesigen Halle darunter herrscht eine völlig andere Tonalität. Hier summt das Leben. Es wird geschliffen und gesägt, gehämmert, geputzt, lackiert und laminiert. In der Beach Road entstehen 53 Fuß lange Motorkats sowie 40-Fuß-Segelkats, der Rest der Palette wird an fünf weiteren Standorten in und um Kapstadt gebaut, was insgesamt 1.800 Menschen beschäftigt. Die penible Einhaltung der Umwelt- und Gesundheitsschutz-Vorschriften ist überall eine Selbstverständlichkeit (was man in Südafrika leider nicht von allen Unternehmen behaupten kann), auffällig für den sachkundigen Besucher die durchgängig hohe Produktionsqualität. Bei Robertson & Caine setzt man auf effektive, rationelle Fließbandfertigung. Nach Modell geordnet, stehen die Yachten in Reih und Glied nebeneinander und rücken nach viereinhalb bis sieben Tagen jeweils um eine Station weiter. An jeder Station arbeiten im Schnitt zwölf Personen an einem Schiff, das benötigte Material befindet sich fein säuberlich beschriftet und systematisch gestaffelt in unmittelbarer Nähe. Klassische Lagerhaltung gibt es schon lange nicht mehr, Anlieferung just in time ist Teil des Konzepts. Interessant: Die Werft agiert völlig autark – sogar die Formen baut man in Eigenregie.
Beim Laminieren vertraut man auf das Vakuuminfusionsverfahren, wobei die Rümpfe halbiert sind und erst nachträglich zusammengeklebt werden. Während des Rundgangs kann man die unterschiedlichen Bodengruppen und Laminatstärken bei Segel- und Motorkat-Rümpfen eindeutig erkennen. Die Schotten sind allesamt aus Sandwich und anlaminiert. Rund 80 Prozent der GfK-Kleinteile werden ebenfalls in Vakuuminfusion hergestellt, der Rest entsteht in einer gesonderten, kleinen Halle konventionell per Handauflegeverfahren; der typische Geruch von Styrol steigt einem daher so gut wir nirgendwo in die Nase.
Hochtechnisiert präsentiert sich auch die Tischlerei. Beim Mobiliar verzichtet man auf Echtholzfurnier oder das dünnere, preiswerte Fineliner-Teak, da es nicht sehr widerstandsfähig gegen mechanische Belastung ist, und setzt stattdessen auf Bootsbausperrholz, überzogen mit sehr robustem, wahlweise grau gemasertem oder einfarbig weißem Laminat. Zugeschnitten werden sämtliche Teile in einer modernen Fräsanlage, wobei es absolut erstaunlich ist, in welchem Tempo die Fertigstellung der einzelnen Möbelstücke erfolgt.
Besonders wichtig nimmt man bei Robertson & Caine Qualitätsmanagement und -kontrolle. Ein spezielles Team überwacht die einzelnen Arbeitsschritte und führt die finale Kontrolle durch. So werden beispielsweise in einem Wasserbecken mit Sprinkleranlage Motoren, Pumpen und Ventile auf Dichtheit überprüft oder per Platzregen-Simulation eventuell undichte Luken ausfindig gemacht.
